امکان سنجی فیلتراسیون آکوستیکی جهت جذب ذرات خروجی از اگزوز موتورهای دیزل

امکان سنجی فیلتراسیون آکوستیکی جهت جذب ذرات خروجی از اگزوز موتورهای دیزل


چکیده:
جداسازی ذرات معلق در گازها به ویژه هوا، مورد توجه اغلب صنایع از جمله صنایع خودرو سازی، هسته ای، کارخانجات سیمان و نیز علوم زیست محیطی می باشد. برای کاهش آلودگی دو روش عمده وجود دارد:
الف) کاهش تولید آلاینده ها
ب) جلوگیری از انتشار آلاینده ها در محیط
در این تحقیق جداسازی دوده از گازهای خروجی اگزوز موتورهای دیزل مورد بررسی قرار می گیرد.
دو مبحث بنیادی در این تحقیق عبارتند از:
الف) بررسی خصوصیات ذرات آلاینده خروجی از اگزوز.
ب) بررسی امکان سنجی استفاده از امواج آکوستیکی برای حذف ذرات معلق در گازهای خروجی اگزوز موتور های دیزل
 نتایج حاصله از این بررسی نشان می دهد که ذرات آلاینده دارای قطر تقریبی  10-01/0میکرون با حداکثر تجمع جرمی در محدوده کمتر از 4/0 میکرون می باشند.
بدین منظور، مدل سازی عددی در مورد انباشت اکوستیکی برای بدست آوردن پارامترهای آزمایش و تاثیر این پارامترها در شبیه سازی و نتایج آزمایش انجام شد.
نتایج آزمایشگاهی حاصله نشان می دهد که از امواج آکوستیکی برای جداسازی ذرات گازهای خروجی اگزوز با بازده بالا می توان استفاده کرد. سیستم فیلتراسیون آکوستیکی برای ذرات بزرگتر از 0.2 میکرون و برای دبی عبوری کوچکتر از 30 لیتر بر دقیقه، در گستره توان صوتی اعمالی  30 وات، کارآیی دستگاه نشست دهنده بیشتر از 95 درصد می باشد. برای دبی 50 لیتر بر دقیقه با توان صوتی 30 وات بازده 45% می باشد که برای افزایش بازده فیلتراسیون در دبی های بالاتر، میتوان از چند سیستم به صورت موازی استفاده نمود.

فهرست مطالب:
چکیده
فصل اول: مقدمه    
فصل دوم: مروری بر ادبیات و اصول و مبانی نظری    
2-1 مقدمه    
2-2 سیستم جدا ساز ذرات معلق در گازها    
2-2-1 صافی های کیسه ای    
2-2-2 ته نشین کننده های ثقلی    
2-2-3 شوینده ها    
2-2-4 سیکلونها    
2-2-5 نشست دهنده الکتروستاتیک    
2-3 زمینه تاریخی    
2-4  مکانیزمهای انباشت آکوستیک    
2-4-1 فعل و انفعالات اورتوکینتیک    
2-4-2 فعل و انفعالات هیدرودینامیک     
2-4-3 واکنشهای آشفتگی آکوستیک    
2-4-4 روان سازی آکوستیک    
2-4-5 توده آکوستیک    
2-5 مدلهای شبیه سازی فعلی    
2-5-1 مدل وولک    
2-5-2 مدل شو    
2-5-3  مدل تیواری    
2-6 مدل سانگ    
فصل سوم: روشها و تجهیزات    
3-1 مقدمه    
3-2 روش شبیه سازی انباشت آکوستیک    
3-2-1 فرضیات انجام شده در مدل سازی    
3-2-2 الگورِیتم مدل سازی    
3-3  سیستم آزمایشگاهی فیلتراسیون آکوستیکی    
3-3-1 سیستم آزمایشگاهی اندازه گیری توزیع اندازه ذرات    
3-3-2 آزمایشات مربوط به دستگاه نشت دهنده آکوستیکی    
3-3-3 مواد مورد استفاده    
3-4 کالیبراسیون وسایل آزمایشگاهی     
فصل چهارم: نتایج و تفسیر آنها    
4-1 مقدمه    
4-2 نتایج آزمایشگاهی    
4-2-1  اندازه گیری توزیع اندازه و غلظت کلی ذرات خروجی از اگزوز موتورهای دیزلی    
 4-3 آزمایشات مربوط به دستگاه نشست دهنده آکوستیکی    
4-3-1 آزمایش بدست آوردن فرکانس های بحرانی     
4-3-2 رسم پروفیل فشار آکوستیکی در طول لوله    
4-3-3 اعمال امواج آکوستیکی بر روی جریان ایروسل    
4-3-3-1 اعمال امواج آکوستیکی برروی ذرات درحالت بدون دبی و ساکن    
4-3-3-2 اعمال امواج بر روی جریان ایروسل    
4-4 بررسی تأثیر عوامل موثر در بازده فیلترهای آکوستیکی در خروجی موتور های دیزل    
4-4-1 بررسی تأثیر دبی عبوری از محفظه    
4-4-2  بررسی اثر توان اعمالی امواج    
4-4-3 بررسی تاثیر دما و فشار    
4-4-4  تأثیرات فرکانس صدا    
4-4-5 اثر اندازه ذرات    
5- فصل پنجم    
فهرست مراجع    
ضمیمه 1    
ضمیمه 2    
ضمیمه 3
چکیده انگلیسی
فهرست نمودارها
شکل 2-1- حجم انباشت آکوستیک    
شکل 2-2- حجم واقعی انباشت آکوستیکی    
شکل 2-3- مکانیزم های آشفتگی    
شکل 2-4- شکل موج سرعت آکوستیک درشدت بالا    
شکل 3-1- دستگاه برخورد دهنده چند مرحله ای    
شکل 3-2- سیستم حذف ذرات بزرگ    
شکل 3-3- دستگاه شمارنده ذرات    
شکل 3-4- منبع امواج آکوستیکی    
شکل 3-5- دستگاه منبع ایجاد سیگنال    
شکل 3-6- دستگاه Amplifier    
شکل 3-7- دستگاه فرکانس متر    
شکل 3-8- بلندگو و horn    
شکل 3-9- صفحه بازتاب کننده امواج و لوله فلزی برای خروج گازها    
شکل 3-10- فشار سنج دیجیتالی    
شکل 3-11- دستگاه تولید کننده ایروسل تک توزیعی    
شکل 3-12- دستگاه مولد ایروسل چند توزیعی    
شکل 3-13- دبی سنج    
شکل 3-14- توزیع اندازه ذرات خروجی از دستگاه تولید کننده ایروسل    
شکل 4-1- توزیع جرمی ذرات کوچکتر از 10 میکرون خروجی از اگزوز موتورهای دیزلی    
شکل 4-2-  درصد جرمی توزیع ذرات کوچکتر از 10 میکرون خروجی از اگزوز موتورهای دیزلی    
شکل 4-3- توزیع فشار آکوستیکی در cm10 از بالای لوله    
شکل 4-4- توزیع فشار آکوستیکی در cm17 از بالای لوله    
شکل 4-5- توزیع فشار آکوستیکی در cm150 از بالای لوله    
شکل 4-6- مقایسه نتایج نظری و آزمایشگاهی برای فرکانس 200 (Hz) بر اساس ماکزیمم فشار    
شکل 4-7- مقایسه نتایج نظری و آزمایشگاهی برای فرکانس 650 (Hz) بر اساس مینیمم فشار    
شکل 4-8- مقایسه نتایج نظری و آزمایشگاهی برای فرکانس 830 (Hz) بر اساس ماکزیمم فشار    
شکل 4-9- setup استفاده شده در حالت بدون جریان    
شکل 4-10-  تست نشست آکوستیکی برای حالت بدون دبی و فرکانس Hz 200    
شکل 4-11- محل نقاطی که در آن ایروسل ها به دیواره چسبیده اند    
شکل 4-12- تست نشست آکوستیکی برای حالت بدون دبی و فرکانس Hz 650     
شکل 4-13- تست نشست آکوستیکی برای حالت بدون دبی و فرکانس Hz 830     
شکل 4-14- setup استفاده شده برای اعمال امواج بر روی جریان (Q=250 L/h    
شکل 4-15- تست نشست آکوستیکی برای حالت  Q=250 L/hourو فرکانسHz 830     
شکل 4-16- setup استفاده شده برای اعمال امواج بر روی جریان (Q=27.8 L/min)    
شکل 4-17- تست نشست آکوستیکی برای حالت  Q=27.8 L/minو فرکانسHz 830     
شکل 4-18- setup استفاده شده برای استفاده از ذرات توزیع اندازه مختلف و استفاده از دستگاه شمارنده ذرات    
شکل 4-19- تاثیر دبی جریان بر بازده فیلتراسیون    
شکل 4-20- تاثیر زمان اعمال جریان بر  اندازه ذرات در مدل سازی عددی    
شکل 4-21- بررسی تاثیر زمان اعمال امواج در توزیع اندازه ذرات و مقایسه بین نتایج مدل سازی عددی و نتایج آزمایشگاهی در فرکانس 200 Hz در حالت لوله سر بسته    
شکل 4-22- تاثیر توان الکتریکی امواج بر بازده فیلتراسیون    
شکل 4-23- تاثیر دما در نرخ انباشت آکوستیکی    
شکل 4-24- تاثیر فشار گاز در نرخ انباشت آکوستیکی    
شکل 4-25- تاثیر اندازه ذرات در انباشت آکوستیکی
فهرست جداول
جدول 4-1- فرکانس های بحرانی   
جدول 4-2- توزیع فشار آکوستیکی در فرکانس های مختلف    
جدول 4-3- بررسی اثر دبی در بازده فیلتراسیون    
جدول 4-4- بررسی اثر توان صوتی در بازده فیلتراسیون

تعداد مشاهده: 1186 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.zip

فرمت فایل اصلی: doc

تعداد صفحات: 115

حجم فایل:4,791 کیلوبایت

 قیمت: 7,900 تومان
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.   پرداخت و دریافت فایل
  • راهنمای استفاده:
    مناسب جهت استفاده دانشجویان رشته مکانیک و رشته های مرتبط


  • محتوای فایل دانلودی:
    در قالب فایل word و قابل ویرایش

پایان نامه فورجینگ دورانی

پایان نامه فورجینگ دورانی


چکیده:
روش آهنگری یکی از کهن ترین روش های  فرم دهی فلزات می باشد که در دوران گذشته فلز مورد نظرشان را تا حد لازم گداخته و سرخ می کردند و بعد با یک انبر آن را بر روی سندان نگه می داشتند و چکش کاری می کردند تا شکل موردنظر را پیدا کند و گاهی فلز گداخته را با چکش خواری در داخل یک قالب شکل می دادند و فلز  گداخته شکل قالب را به  خود می گرفت.
پروسه ی آهنگری نوین نیز بر همین اساس استوار  شده است .  در روش  فورج ، قطعه ی اولیه که لقمه نامیده می شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه گداخته در محیط قالب، شکل و فرم داخل قالب را به خود می گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعداً از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد.
در فورج  چرخشی  محور  قالب بالایی در یک زاویه کمی نسبت به محور قالب پایین انحراف دارد که باعث می شود  نیروی فورج فقط به سطح کوچکی از قطعه کار وارد شود . وقتی که یک قالب نسبت به دیگری می چرخد سطح تماس بین قالب و قطعه کار که به آن اصطلاحاً رد پا ( اثر قالب) گویند به صورت پیوسته  داخل قطعه کار توسعه پیدا می کند و تدریجاً تغییر شکل صورت می گیرد تا زمانی که شکل نهایی تشکیل یابد.
زاویه انحراف بین دو قالب نقش بسیار مهمی در اندازه نیرویی که به قالب وارد می شود دارد . زاویه انحراف بیشتر باعث رد پای کوچکتر و اندازه نیروی کمتر برای کامل کردن همان مقدار تغییر شکل در مقایسه با سطح تماس بیشتر می شود . این زاویه انحراف معمولاً حدود 2-1 درجه است.
توجه به این نکته ضروری است که هر چقدر این زاویه انحراف بیشتر باشد طراحی و نگهداری و تعمیرات آن مشکل تر است معمولی ترین روش این پروسه زمانی است که قالب بالایی به دور محور قالب پایینی بچرخد.
قطعاتی مانند چرخ دنده ها ، فلانچ ها ، توپی ها ، بادامک ها ، یاتاقان غلتکی ، مخروطی را می توان با این روش تولید کرد . این قطعات متقارن محوری هستند و توسط حرکت دورانی فرم داده می شوند .این پروسه مخصوصاً برای قطعاتی که دارای نسبت طول به قطر بالا هستند مورد استفاده قرار می گیرد .قطعات تولیدی فولادی با درجه سختی راکول C قابلیت فورج دوار خوبی دارند . عموماً مواد سخت تر باید فورج گرم شوند.

فهرست مطالب:
پیشگفتار
تقدیر نامه
فهرست مطالب
فهرست تصاویر
فهرست جداول
چکیده
فصل اول: آشنایی با فرایند آهنگری
تعریف فورج
مزایای فرایند فورج
معایب فرایند فورج
انواع روش های فورج
فصل دوم: مبانی آهنگری چرخشی
مقدمه
شبیه سازی فرایند
نحوه انجام فرایند فورج چرخشی
فصل سوم: تولید قطعات استوانه ای
مقدمه
تعیین شرایط فرم دهی رینگ
شبیه سازی در نرم افزار ABAQUS
اعتبار بخشیدن به نتایج شبیه سازی
نتایج شبیه سازی و تحلیل آنها
توزیع تنش وارد بر رینگ
نیرو و توان حاصل از فرایند فورج چرخشی
فصل چهارم: تولید چرخدنده مخروطی
مقدمه
سابقه علمی موضوع
هدف از فورج چرخشی چرخدنده ها
تولید چرخدنده به کمک فورج گردشی
شبیه سازی بیلت ها
شبیه سازی جریان مواد
فصل پنجم: قالب های آهنگری چرخشی
مقدمه
معرفی
مشخصات قسمت فورج شده
طرح های پیش سازی ، پروفیل های سنبه و پیکربندی قالب
شبیه سازی های عددی اجراهای آزمایش
نتایج آزمایش
نتایج ابزار مختلف و پیش سازی طرح ها
ابزار طرح با رینگ مستحکم شده
فصل ششم: دستگاه های آهنگری چرخشی
آشنایی کلی
دستگاه فورج گردشی شرکت GFM
بدست آوردن تناژ پرس در فورج چرخشی
نتیجه گیری
پیوست
منابع
چکیده (به انگلیسی)
عنوان (به انگلیسی)

تعداد مشاهده: 1073 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.zip

فرمت فایل اصلی: docx

تعداد صفحات: 70

حجم فایل:12,602 کیلوبایت

 قیمت: 13,000 تومان
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.   پرداخت و دریافت فایل
  • راهنمای استفاده:
    مناسب جهت استفاده دانشجویان رشته مکانیک


  • محتوای فایل دانلودی:
    در قالب word و قابل ویرایش

پایان نامه آهنگری

پایان نامه آهنگری


چکیده:
موضوع پروژه حاضر آهنگری و هدف از انتخاب پروژه این است که صنعت فورج در بین تمام فرآیند های تولید دارای جایگاه ویژه ای است زیرا کمک می کند تا قطعات با خواص مکانیکی عالی با کمترین اتلاف ماده تولید شود. با توجه به اینکه ماده بطور مومسان تغیر شکل می یابد تا شکل محصول مورد نظر را ایجاد کند جریان فلز توسط عواملی مانند: هندسه ابزار شرایط اصطکاکی و مشخصه ماده خام و شرایط حرارتی موجود در ناحیه تغییر شکل، جزئیات جریان فلز، کیفیت و خواص محصول شکل یافته و نیرو و انرژی مورد نیاز فرآیند را تحت تاثیر قرار می دهد. مکانیک تغییر شکل، یعنی جریان فلز، کرنش ها، نرخ کرنش ها و تنش ها را می توان با کمک یکی از روش های تقریبی تحلیلی مورد بررسی قرار داد. روش تحقیق برای این پایان نامه بیشتر بر حسب اطلاعات تجربی در مورد این قالب ها و همچنین مراجعه به منابع مختلف در رابطه با این موضوع از جمله کتابها، اینترنت، مجلات ساخت و تولید و ... صورت گرفته است. نتایج بدست آمده از این تحقیق این است که علاوه بر اینکه با قالب های فورج و طرز کار این قالب ها آشنا می شوید، نیز نکات مهمی که در حین کار کردن با این قالب ها و چگونگی طراحی آن ها و اینکه برای طراحی یک قالب باید ابتدا از کجا شروع کرد آشنایی پیدا می کنید و مطالب طوری آورده شده که حتی کسانی که با صنعت فورج آشنایی زیادی ندارند با مطالعه این تحقیق بتوانند نیاز های خودشان را برطرف کنند و با این روش به طور کامل آشنا شوند.

فهرست مطالب:
چکیده
فصل اول: فورجینگ وخواص متالوژیکی
1-1 مقدمهسیلان و تغییر شکل در فرآیند فورج
1-2 هدف از فورجینگ
1-3-1 تغییر شکل های ناخالصی های داخل قطعه
1-3-2 جدایش
1-3-3 مک و حفره های ریز
فصل دوم: انواع روش های فورجینگ
2-1 مقدمه
2-2 انواع فورج نسبت دمای آن
2-2-1 فورج داغ
2-2-2 فورج گرم
2-2-3 فورج سرد
2-2-4 فورج همدما یا ایزوترمال
2-3 انواع فورج از جهت فرم وشکل قالب
2-3-1 فورج با قالب باز
2-3-2 فورج با قالب بسته
فصل سوم: قالب های فورج و عملیات آهنگری
3-1 مقدمه
3-2 آهنگری در قالب های باز
3- 3 آهنگری در قالب بسته
3-3-1 دسته بندی آهنگری در قالب بسته
فصل چهارم: اصول طراحی قالب های فورج
4-1 مقدمه
4-2 متغیر های فرآیند آهنگری
4-3 مواد آهنگری
4-4 اصطکاک و روانکاری
4-5  طراحی قالب های فورج
4-6 عوامل موثر در طراحی قالب های آهنگری
4-6-1 ترتیبات ترمودینامیکی عملیات آهنگری
4-6-2 پیچیدگی شکل قطعه و قالب
4-6-3 طراحی پیش فرم
4-6-4 سطح جدایش
4-6-5 فرورفتگی حفره قالب
4-6-6 طراحی منطقه تجمع سر ریز قالب
4-6-7 پیش بینی تنش ها و بارهای آهنگری
4-7 محاسبه و طراحی ابعاد بیرونی قالب آهنگری
4- 8 قالب دور بری آهنگری
فصل پنجم: چکش ها و پرس های آهنگری
5-1 مقدمه
5-2 چکش ها
5-3 پرس های مکانیکی
5-4 پرس های هیدرولیکی
5-5 پرس های پیچی
فصل ششم: محاسبات طراحی قطعه دیسکی متقارن
محاسبات طراحی قطعه دیسکی متقارن
فصل هفت: خلاصه مراحل ساخت قطعه
خلاصه مراحل ساخت قطعه
نتیجه گیری
منابع و مراجع

تعداد مشاهده: 2678 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.rar

فرمت فایل اصلی: doc

تعداد صفحات: 111

حجم فایل:4,792 کیلوبایت

 قیمت: 16,000 تومان
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.   پرداخت و دریافت فایل
  • راهنمای استفاده:
    مناسب جهت استفاده دانشجویان رشته مکانیک و متالوژی


  • محتوای فایل دانلودی:
    در قالب word 2003 و قابل ویرایش

طراحی دریچه های هیدرو مکانیکال سد و شبکه های آبیاری

طراحی دریچه های هیدرو مکانیکال سد و شبکه های آبیاری


بخشی از متن:
در آغاز به تاریخچه سد سازی یا بند سازی می پردازیم، چون یکی از ملزومات طراحی و ساخت کانالها و دریچه های هیدورمکانیکال در ابتدا پیدایش سد بوده است.در ابتدا می بایست  به اهمیت آب، این مایه هستی بخش و ضروری برای کلیه جانداران اعم از انسانها، حیوانات و گیاهان پرداخت که اگر آب نباشد و آبی در جریان به طور حتم نبض زندگی خواهد ایستاد.

فهرست مطالب:
1) مقدمه                                        
2) تاریخچه سد سازی و کانالهای آبیاری در ایران باستان        
3) معرفی انواع سدها                           
4) معرفی انواع تجهیزات هیدرومکانیکال سد و کانالهای آبیاری   
5) نحوه محاسبات طراحی تجهیزات هیدورمکانیکال     
6) نحوه تهیه نقشه های اجرائی تجهیزات هیدورمکانیکال      
7) هدف از طرح پروژه                
8) محاسبات طراحی تجهیزات هیدورمکانیکال               
9) نقشه های اجرائی تجهیزات هیدورمکانیکال
10) نتیجه گیری
11) مراجع و منابع
12) پیوست ها و ضمائم

تعداد مشاهده: 593 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.DOC

فرمت فایل اصلی: doc

تعداد صفحات: 52

حجم فایل:643 کیلوبایت

 قیمت: 4,000 تومان
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.   پرداخت و دریافت فایل
  • راهنمای استفاده:
    مناسب جهت استفاده دانشجویان رشته مکانیک


  • محتوای فایل دانلودی:
    در قالب فایل word و قابل ویرایش

پایان نامه طراحی و ساخت قالب های ریخته گری دایکاست

پایان نامه طراحی و ساخت قالب های ریخته گری دایکاست


چکیده:
دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه پر کردن حفره قالب است . در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان پیدا کرده و به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد. در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب ، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم ترزیق هدایت می شود، سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود.این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای  درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد.
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز جهت پر کردن حفره بوده تا سرباره گیرها را پر کند و حتی پلیسه در اطراف قطعه به وجود بیاورد . سپس در مرحله دوم مادامی که ماده مذاب در حال سرد و منجمد شدن در داخل حفره می باشد پمپ همچنان فشار خود را اعمال شده نگاه می دارد . در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پران می شود . در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیز و در صورت نیاز روغن کاری ودوباره قالب بسته و آماده تکرار عملیات قبل می شود . مهمترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتند از:
1- اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.
 2- به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پرمی شود قطعات با دیوارهای نازکتری را می توان تولید نمود در واقع نسبت طول به ضخامت قطعه در این روش بیشتر از سایر روشهاست.
3- سرعت تولید در این روش خیلی بالاست خصوصاً اگر قالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرند.
4- قطعات تولید شده از پرداخت سطح خوبی برخوردارند و احتیاجی به روش ماشین کاری بعدی ندارند و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی می باشد.
5- قالبهای دایکاست مثل قالبهای ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند هزاران قطعه به وسیله آنها می توان تولید کرد در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر می باشد.
6- اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت آماده آب فلز  کاری می باشند.
محدودیتهای این روش عبارتند از:
1- وزن قطعه محدود است . بندرت وزن قطعه از 25 کیلوگرم بیشتر و معمولاً کمتر از 5 کیلوگرم می باشد.
2- نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب،مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولید است.
3- امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،و لوازم جنبی نسبتاً گران بوده و در نتیجه فقط تولید به میزان زیاد این روش را اقتصادی می کند.
4- به غیر از موارد استثنایی فقط فلزاتی را می توان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

فهرست مطالب:
پیشگفتار
تقدیم نامه
فهرست مطالب
فهرست تصاویر
فهرست جداول
فهرست نمودار
چکیده
فصل اول: آشایی با ماشینهای دایکاست
1-1- انواع ماشینهای دایکاست
1-2- سیستم تزریق / فشار
1-3- سیستم تشدید کننده
1-4- سیستم بست دو کفه قالب
1-5- سیستم قفل قالب
1-6- سیستم پران
فصل دوم: آشنایی با متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
2-1- وسایل و متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
2-2- قالب های دایکاست
2-3- انواع مختلف قالب
فصل سوم: کوره های دایکاست
3-1- کوره های ذوب آلیاژهای روی
3-2- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای آلومینیوم
3-3- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای منیزیم
4-3- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای مس
5-3- کنترل کیفیت مذاب
6-3- انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب
فصل چهارم: روانسازی قالب
4-1- انتخاب روغن برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل پنجم: متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند
5-1- زمان باز و بسته کردن قالب
5-2- زمان ریختن فلز مذاب
5-3- زمان تزریق
5-4- زمان توقف ( به منظور انجماد قطعه)
5-5- زمان خارج کردن قطعه از قالب
5-6- زمان تمیز کاری قالب
5-7- زمان روغنکاری  قالب 
فصل ششم: درجه حرارت قالب
6-1-درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل هفتم: هزینه های دایکاست
فصل هشتم: آلیاژ آلومینیوم - سیلیسیم و کاربرد آن در موتور خودرو
8-1- عیوب ریخته گری و ریز ساختاری آلیاژهای Si- Al
8-2- تأثیر عیوب ریختگی و ریز ساختاری بر خصوصیات مکانیکی آلیاژ Si- Al
8-3- آلیاژ سازی بعضی از عناصر 
فصل نهم: عیوب دایکاست
9-1- خواص آلومینیوم
9-2- بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-3- طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-4- بررسی روشهای جلوگیری از ایجاد عیوب در آلومینیومی ریختگی تحت فشار
9-5- تنظیم مشعل ها
9-6- عایق کاری
9-7- بهترین راههای مصرف انرژی
9-8- شرایط کوره
9-9- فراوری مذاب
9-10- موثرترین روشهای کنترل عیب تخلخل در  ریخته گری تحت فشار
9-11- راه های مقابله با تخلخل انقباضی
9-12- عیوب در تولید به روش دایکاست
9-13- ابزاری جدید برای اندازه گیری میزان هیدروژن محلول در آلیاژهای آلومینیوم
9-14- کنترل ریز ساختار در قطعات دایکاستی از آلیاژهای آلومینیوم
9-15- تاثیر مقادیر جزیه فسفر در آلیاژهای آلومینیوم
9-16- فیلترها
9-17- رسوب بین فلزی  SLUDGE  در کوره های نگهداری
فصل دهم: روش های مهندسی معکوس در طراحی
10-1- مقدمه
10-2- آشنایی
10-3- حفره های سر سیلندر
10-4- حساسیت قطعه سر سیلندر
10-5- انواع قالب های مورد نیاز برای ساخت یک قطعه سر سیلندر
10-6- نکات و اصول طراحی
10-7- جنس ماهیچه ها و روکش ها
10-8- نحوه خروج ماهیچه از قطعه
10-9- اصطلاحات ابر نقاط
10-10- طراحی با عکس و مقیاس
10-11- انواع دستگاههای ریخته گری دایکاست
نتیجه گیری
پیوست
منابع
چکیده(به انگلیسی
صفحه عنوان(به انگلیسی)

تعداد مشاهده: 2303 مشاهده

فرمت فایل دانلودی:.zip

فرمت فایل اصلی: docx

تعداد صفحات: 165

حجم فایل:6,902 کیلوبایت

 قیمت: 18,000 تومان
پس از پرداخت، لینک دانلود فایل برای شما نشان داده می شود.   پرداخت و دریافت فایل
  • راهنمای استفاده:
    مناسب جهت استفاده دانشجویان رشته مکانیک و متالوژی


  • محتوای فایل دانلودی:
    در قالب word و قابل ویرایش